Bearbeitungs-Fahrplan
Schritt für Schritt durch jedes Verfahren - Reihenfolge, worauf du achten musst und der passende Rechner für jeden Schritt. Als Nachschlagewerk für die Werkstatt.
Drehen
Rotierendes Werkstück, feststehendes Werkzeug. Von der Schnittwertwahl bis zum Schlichten auf Maß und Rauheit.
- Werkstoff + Schneidstoff (HM/HSS) festlegen → Schnittgeschwindigkeit vc und daraus die Drehzahl n am aktuellen Ø.
- Schruppen: große Schnitttiefe ap und Vorschub f für schnellen Abtrag.
- Schlichten: kleine ap, Vorschub aus Ziel-Ra + Eckenradius rε zurückrechnen.
- Kühlung/Schmierung wählen, Fasen und Entgraten einplanen.
- Zeit + Leistung gegen die Maschine prüfen.
- Auskraglänge kurz halten - je länger frei, desto eher Rattern (Faustregel Werkzeug L/D klein).
- Eckenradius rε ≥ ap gibt stabile Schneide, aber höhere Passivkraft (dünne Teile biegen).
- Lange, dünne Wellen: Reitstock/Lünette gegen Durchbiegung.
- Auf Spanbruch achten (Spanleitstufe/Vorschub), sonst Wickelspäne.
Fräsen
Rotierendes Werkzeug mit mehreren Schneiden. Schnittwerte hängen an Zähnezahl, Eingriff und Strategie.
- Werkzeug + Zähnezahl z wählen → vc → n, und fz (Vorschub pro Zahn) → Vorschub vf.
- Eingriff festlegen: radial ae und axial ap.
- Bei ae < 0,5·D die Spanverdünnung ausgleichen (fz erhöhen).
- Gleich- vs. Gegenlauf wählen; Schlichten: Zeilensprung/Scallop für die Oberfläche.
- Spanverdünnung: bei kleinem seitlichem Eingriff wird der reale Span dünner → sonst reibt statt schneidet, Werkzeug verschleißt.
- Vollnut (ae = D): volle Last, Späne stauen - Zustellung und Kühlung anpassen.
- Gleichlauf nur bei spielfreier, steifer Maschine (sonst „Reinziehen").
- Rundlauf/Runout des Werkzeugs prüfen - ein hochstehender Zahn trägt allein.
Bohren & Tieflochbohren
Vom normalen Spiralbohrer bis zum Einlippen-/Tieflochbohrer. Zentrieren und Spanabfuhr entscheiden über Maß und Standzeit.
- Zentrieren/Anbohren - bei Spiralbohrern die Anschnittlänge für die Solltiefe berücksichtigen.
- Einlippen-/Lippenbohrer: IMMER anbohren bzw. Führungsbuchse - er zentriert sich nicht selbst.
- vc → n und Vorschub f (mm/U) je Werkstoff wählen.
- Tieflochbohren: Entspanen (Pecking) + hoher, innerer Kühlmitteldruck.
- Für H7-Passung: vorbohren und anschließend reiben.
- Lippenbohrer müssen angebohrt werden: Anbohr-Ø ≈ Bohr-Ø, ca. 1×D tief, plane Anschnittfläche im rechten Winkel - sonst verläuft der Bohrer oder bricht am Anschnitt.
- Späne müssen raus: bei tiefen Löchern Pecking-Zyklen, sonst Spänestau und Bruch.
- Kühlmittel bis zur Schneide bringen (innere Zufuhr bei Tiefloch).
- L/D-Verhältnis beachten - je tiefer, desto empfindlicher auf Vorschub und Mittigkeit.
Gewinde
Innen- wie Außengewinde. Der häufigste Fehler passiert schon beim Kernloch.
- Kernloch-Ø aus Steigung und gewünschtem Flankenanteil bestimmen.
- Verfahren wählen: Gewindebohren (Tap), Gewindefräsen (Thread-Mill) oder Drehen (z. B. G76).
- Schnittdaten je Verfahren + Werkstoff; Schneidöl/Gewindepaste.
- Mit Lehrdorn/Lehrring prüfen.
- Kernloch zu klein → Bohrer/Werkzeug bricht; zu groß → zu wenig Flanke, Gewinde hält nicht.
- Sacklöcher: Auslauf und Spanraum einplanen, ggf. Maschinengewindebohrer mit gerader Nut.
- Große/harte Gewinde eher fräsen - bricht kein Werkzeug im Loch fest.
- Beim Drehen: mehrere Zustellungen, konstante Steigung, Freistich am Auslauf.
Reiben
Fertigbearbeitung einer Bohrung auf enge Toleranz und feine Oberfläche.
- Vorbohr-Ø = Reib-Ø − Aufmaß festlegen.
- Niedrige Drehzahl, gleichmäßig hoher Vorschub.
- Reichlich Kühlung/Schmierung.
- Maß + Rauheit prüfen.
- Aufmaß im Richtwert halten - zu viel = Rattern/Übermaß, zu wenig = die Reibahle „reißt" statt zu schneiden.
- Reibahle nie rückwärts drehen (beschädigt die Schneiden).
- Gleichmäßiger Vorschub ohne Absetzen, sonst Rattermarken.
Schleifen
Hohe Maß- und Oberflächengüte über kleine Zustellungen. Wärme ist der Feind.
- Scheibe (Körnung/Bindung) zum Werkstoff wählen.
- Umfangsgeschwindigkeit → Scheibendrehzahl.
- Feine Zustellung; Schrupp- und Schlichthübe trennen.
- Scheibe abrichten für Form und Schnittigkeit.
- Kühlung satt - sonst Schleifbrand und Gefügeschäden am Werkstück.
- Zustellung klein halten für niedriges Ra; lieber mehr Überläufe.
- Scheibe auswuchten und abrichten, sonst Welligkeit/Rattern.
Räumen
Profil in einem Hub erzeugen (z. B. Keilnut, Vielzahn). Kraft und Spanraum sind die Grenzen.
- Vorbohrung/Startgeometrie herstellen.
- Räumkraft und Hübe abschätzen (Zähnezahl im Eingriff).
- Werkzeugführung/Anlage sicherstellen.
- Schmierung und Spanabfuhr je Hub.
- Räumkraft gegen die Maschinen-/Pressenkapazität prüfen.
- Spanraum je Zahn darf nicht überlaufen - sonst klemmt es.
- Saubere, rechtwinklige Anlagefläche, sonst Schiefzug.
Messen, Toleranzen & Oberfläche
Der Querschnitt über allen Verfahren: passt das Maß, die Lage und die Rauheit zur Zeichnung?
- Passung wählen und Grenzmaße/Spiel bestimmen (ISO 286).
- Form- und Lagetoleranzen (GD&T) prüfen - Position, Rundlauf, Ebenheit.
- Oberfläche gegen die Zeichnung abgleichen: Ra bzw. Rz.
- Bezugstemperatur 20 °C beachten (Wärmeausdehnung bei großen Maßen).
- Zeichnung nennt meist Rz, der Rechner oft Ra - umrechnen und nicht verwechseln.
- Messkraft und Bezugstemperatur beeinflussen das Ergebnis bei engen Toleranzen.
- Bei GD&T den Bezug (Datum) sauber definieren, sonst „stimmt gemessen, passt trotzdem nicht".
Praxis-Richtwerte zur Orientierung. Maßgeblich bleiben die Empfehlungen des Werkzeug- und Maschinenherstellers sowie die Zeichnungsvorgaben.
Hinweis: Alle Schnitt- und Werkstoffwerte sind Richtwerte zur Orientierung. Maßgeblich sind die Empfehlungen des Werkzeug-/Maschinenherstellers.